蒽醌染料以其色澤鮮艷、固色率高、染色牢度好等特點，已經成為目前比較重要的一種染料。然而，蒽醌類染料大多數是芳香族化合物，有穩定的共軛結構，結構復雜又難降解，存在潛在毒性。1835年，首次用硝酸氧化蒽制備蒽醌。蒽醌衍生物是有色的，廣泛存在于自然界中。天然產物中的蒽醌類化合物大多含有羥基，羥基常以游離態或與糖結合形成糖苷的狀態存在。理論上，蒽醌可能有10種異構體，目前只制備了1，2-蒽酯、1，4-蒽醌和9，10-蒽醌，通常稱為9，10-蒽醌。第一次世界大戰前，蒽醌的產量很少，只有用重鉻酸鈉將蒽醌氧化成蒽醌一種生產方法。蒽的氣相催化氧化是20世紀40年代發展起來的。目前美國普遍采用萘醌法，近年來中國也開始發展萘醌法和苯乙烯法。蒽醌染料常見的生產工藝有四種：蒽氣相催化氧化法、苯酐法、萘醌法、苯乙烯法，下面上海精顏化工為您簡單介紹一下。

一、蒽氣相催化氧化法

蒽氧化法是以精制蒽為原料，空氣為氧化劑，五氧化二釩為催化劑進行氣相催化氧化。有兩種類型的反應器，固定床和硫化物床上。國內蒽醌裝置多采用固定床反應器，采用含量大于90%的精制蒽。熔融后用300°C左右的熱風以1560立方米/h的流量將汽化后的精蒽取出。在熱風管中混合后，經過固定床催化氧化管式反應器，總收率達80%-85%。原料消耗定額：精蒽(90%)1260kg/t。用于氧化蒽醌的精制蒽來自煤焦油蒸餾，不含無機離子。氧化蒽醌生產過程主要采用蒸餾和氣相催化氧化，不產生廢水、廢氣，不產生大氣離子、硫酸根離子和鐵離子。因此，氧化蒽醌作為高檔染料具有競爭優勢，其缺點是原料精制蒽受煤焦油產品的制約。

二、苯酐法

用苯酐、苯為原料，以三氯化鋁為催化劑，進行付克反應，然后再使用濃硫酸脫水，最后得到蒽醌。苯酐法又可以分為溶劑法、球磨法和氣相收縮法。我國多采用溶劑法，即使用用過量的苯作溶劑，這種方法原料易得，可從石油入手。具有反應溫度低、設備簡單、副反應少等優點。但缺點是污染嚴重，三氯化鋁廢酸水處理困難，并且生產成本高。采用苯酐法合成蒽醌原料消耗定額：苯酐768kg/t、純苯700kg/t、硫酸（98%）1364kg/t、三氯化鋁1554kg/t、發煙硫酸1000kg/t。

三、萘醌法

以氯化亞銅為催化劑，萘醌和丁二烯脫氫得到蒽醌。由于石化工業的快速發展，提供了大量的原料丁二烯和萘醌，該方法具有消耗低、三廢少等優點，在日本和美國已有相當規模，前景看好，日本川崎公司采用這種方法生產。我國科研部門做了大量研究，小型化、中國式雖然取得了成功，但并沒有產業化。這種方法的缺點是萘醌和丁二烯的價格比較高，目前由于對反應動力學研究不足，催化劑性能較差，床溫燒毀現象時有發生，操作彈性較小。

四、苯乙烯法

在苯乙烯法中，苯乙烯先二聚，再氧化成鄰苯甲酸，再環合成醌。這種方法的優點是原料易得，又避免了苯酐法鋁鹽廢水造成的污染，色彩成本低。但對反應時的環境要求高、工藝復雜、設備要求高，是德國巴斯夫研究的新成果，但目前尚未擴大到工業生產規模。此外，日本三井化學公司獲得了甲苯制取蒽醌的專利，由于其工藝簡單，原料便宜，引起了人們的關注。